Alüminyum Pres Döküm

Pres döküm -Pres döküm, erimiş alüminyumun döküldüğü veya zorlandığı sertleştirilmiş çelik, iki parçalı boşluklu bir takım kullanır. Bu takımlar genellikle 100,000 ila 150,000 atış ömrü döngüsüne sahiptir ve yüksek doğrulukta ve yüksek kaliteli parçalar üretir. Pres döküm, elle dökülen doldurma ile basit takımların kullanımından çok yüksek hacimler için tamamen otomatik sistemlere kadar uzanır.

Yatırım dökümleri -Bu işlem, gerekli parçanın kurban edilebilir pozitif modelini kullanır. Erimiş alüminyum alçı kalıbına dökülmeden önce, mum buharlaştırılır veya alçı aleti pişirilerek dışarı atılır. Boşluk şeklini korur ve ardından hızla soğuyan erimiş metalle doldurulur.

Kum dökümü -Kum dökümü, genellikle ahşaptan daha güçlü bir desen parçası kullanır ve ardından bunu bağlayıcı bir maddeyle kum ve ayırıcı ve ayırıcı madde olarak talk kullanarak iki kutu yarısına paketler. Boşluklar genellikle elle dökülerek doldurulur, ancak otomasyon da mümkündür. Buna genellikle kum dökümü denir ve düşük hacimli ve/veya daha büyük atım ağırlıklı dökümlerin üretiminde yaygın olarak kullanılır. İyi bir hassasiyet mümkün olsa da, boşluk takımının tahribi bunu tek atımlık bir işlem haline getirir.

Kalıcı kalıp dökümü -Bu işlem, iki kalıcı (genellikle döküm çelik) kalıp yarısının birbirine kenetlenmesi ve boşluğun genellikle elle dökülerek doldurulması bakımından kalıp dökümüne benzer.

Kayıp köpük döküm -Kayıp köpük döküm, yatırım dökümüne benzer. Ancak desen, mum yerine düşük yoğunluklu köpüklü polimerden yapılır.

Kabuk kalıp dökümü -Temel kum dökümünün bir rafine edilmesi, güçlü bir kabuk oluşturmak için desenin etrafında reçine bağlı kum dökümü kullanır. İki kabuk, erimiş alüminyumla doldurulan bir fedakar (tek kullanımlık) boşluk oluşturmak için birbirine sabitlenir. Bu işlem, döküm boşluklarını sıradan kum dökümünden daha hızlı ve daha düşük maliyetli hale getirir ve daha yüksek hassasiyet gerektiren orta ila büyük dökümler için kullanılır.

Vakum kalıp dökümü -Vakum kalıp dökümü, döküm aletinin altında bir hazne kullanması ve alete uygulanan bir vakumla erimiş malzemeyi yukarı çekmesi bakımından basınçlı veya yerçekimli kalıp dökümünden farklıdır. Bu, daha düşük gözeneklilik ve daha yüksek kaliteli parçalarla sonuçlanır ve yavaş yavaş eski kalıp döküm yöntemlerinin yerini almaktadır.

Seramik kalıp dökümü -Bu işlem, bir desenin etrafına silikat bulamacı döker ve sonra bulamaçtaki uçucu maddeleri yakar (osborn-shaw işlemi) veya onları pişirir (tek döküm işlemi), erimiş metalin dökülebileceği bir seramik boşluk bırakır. Birçok bakımdan, bu işlem kabuk kalıp dökümüne benzer.

Alçı kalıp dökümü -Bu işlem kabuk kalıp ve seramik kalıp dökümüne benzer, ancak boşluklu kalıbı oluşturmak için alçı sıva kullanılır.

Savurma döküm -Bu işlem, alüminyumu dökmek için hızlı dönen bir çelik boşluk takımı kullanır. Dönme simetrisine sahip daha büyük parçalar bu işleme uygundur. Takım doldurulduktan sonra döndürülür ve merkezcil kuvvet, gözeneklilik içermeden uçları çok temiz bir şekilde doldurur. Santrifüjlü döküm alüminyum, diğer işlemlerle karşılaştırıldığında iyileştirilmiş sertlik ve mukavemete sahip, ince taneli ve kusursuzdur. En iyi olası özellikleri gerektiren ve maliyet açısından hassas olmayan asimetrik parçalar için kullanılır.

Açık kalıp dökümü -Alüminyumda daha ilkel bir döküm, tuğla, taş veya çelikten yapılmış veya kuma preslenmiş açık boşluklar kullanılarak yapılır. Bu genellikle daha sonraki dövme/işleme için basit kütükler üretme yöntemidir. Kalıcı kalıp dökümünün bir dalı olarak adlandırılabilir.

İlk büyük şey kalıp tasarımıdır. Tasarımın verimli olması gerekir, böylece erimiş alüminyumu enjekte edebilir ve zahmetsizce inşa edilmiş parçaları ortaya çıkarabilirsiniz. Her kalıbın bir ayırma çizgisi (iki yarıyı ayıran çizgi) vardır ve tasarımcı, tasarımı sonlandırmadan önce çizgiyi göz önünde bulundurmalıdır.

Bir sonraki önemli husus enjeksiyon noktasının konumudur. Birden fazla enjeksiyon noktası ekleyebilirsiniz. Bu, kalıptaki her çatlağa ulaşmadan önce erimiş alüminyumun katılaşma şansı varsa yapılabilir. Ayrıca, tasarımdaki boşluklara yardımcı olur.

Parçaların duvar kalınlığı da yapmanız gereken bir diğer husustur. Otomasyon teknolojisi ve gelişmiş makinelerle, minimum kalınlık seviyesi yoktur. Ancak daha iyi sonuçlar için, daha iyi sonuçlar için tutarlı bir kalınlık seçmek en iyisi olacaktır.