Basınçlı döküm prosesindeki başarısızlığın ana nedenleri şunlardır:
1, parçalanma hatası: bu esas olarak enjeksiyon kuvvetinin etkisi altındaki dökümden kaynaklanmaktadır, zayıf yerlerdeki çatlaklar, özellikle çiziklerin oluşturan yüzeylerde veya elektriksel işlem işaretlerinin cilalanmamış pürüzsüz parçalar olmasından kaynaklanmaktadır. Basınçlı döküm için tehlikeli olan kırılgan kırılmada çatlak yayılma hızı hızlıdır. Parçalanma hatasını önlemek için, düzgün çizikleri ve elektrikli işleme izlerini cilalamak ve yüksek mukavemetli, iyi plastikliğe, darbe dayanıklılığına ve kırılma tokluğuna sahip döküm malzemeleri seçmek gerekir.
2, korozyon arızası: bu esas olarak basınçlı döküm alaşımındaki aktif metal elementlerden (çinko, alüminyum, magnezyum ve bakır gibi) kaynaklanmaktadır ve basınçlı döküm malzemelerinin iyi bir afinitesi vardır, özellikle alüminyumun ısırması kolaydır. Basınçlı dökümün sertliği daha yüksek olduğunda korozyon direnci daha iyidir, ancak şekillendirme yüzeyinin yumuşak noktası elverişsizdir. Alüminyum alaşımlı döküm
3, termal yorulma çatlaması arızası: Bu, basınçlı döküm üretim prosesinde en yaygın arıza şeklidir. Basınçlı döküm üretimi sürecinde, basınçlı döküm tekrarlanan sıcak ve soğuk çevrimlerden etkilenir, yüzey ve iç deformasyon oluşur ve bu da termal stresin dolaşımına neden olur. Bu, yapının hasar görmesine, tokluk kaybına ve mikro çatlakların başlamasına ve yayılmasına neden olur. Çatlak genişlediğinde, erimiş metalin ekstrüzyonu ve tekrarlanan mekanik stresle birleştiğinde çatlağın genişlemesi hızlanacaktır.
Yukarıdaki nedenlere ek olarak, basınçlı döküm işlemi sırasında basınçlı döküm kalıp arızası ve basınçlı döküm makinesi arızası gibi başka arıza biçimleri de meydana gelebilir. Bu nedenle fiili üretimde, spesifik duruma göre sorun giderme ve önleme çalışmalarının yapılması gerekmektedir.